顎式破碎機防塵改造10個技巧

復擺顎式破碎機的除塵措施主要有噴霧滅塵和吸塵滅塵兩種，有關(guān)的防塵裝置主要設置在破碎機的進出料口

在生產(chǎn)現(xiàn)場實際防塵效果并不十分理想，主要原因有：

①破碎機工作時所產(chǎn)生的粉塵量大密度高；
②吸塵罩離出塵口距離遠且角度設計不合理，粉塵容易擴散不易收集；
③噴霧頭水壓低，霧化效果不好；
④噴霧頭設置少，進出口每處只有一個；
⑤破碎機的后腔，也就是襯板及彈簧座處未設置防塵裝置，約有25％的塵量無法搜集。

1. 在結(jié)構(gòu)及工藝上加以改進，從源頭減少粉塵的產(chǎn)生。

復擺顎式破碎機在作業(yè)過程中，粉塵產(chǎn)生的多少與礦石的通過量、破碎效率等有著重要關(guān)系，而齒板齒的密度、齒型和齒板與機體的緊固程度以及齒板磨損程度又是構(gòu)成破碎效率的重要因素。

通常情況下，礦石在進入破碎腔之前有一道過篩，只有大于篩子規(guī)格的礦石才會進入破碎機進行破碎。但在現(xiàn)有條件下篩子是很容易堵塞的，如果不及時疏通篩子，那么大量的礦石就全部進入破碎機，致使原先能通過篩子不必經(jīng)破碎的礦石有可能進入了破碎機。

因而會大大增加粉塵的產(chǎn)生，所以為了更好控制產(chǎn)生粉塵的源頭，必須及時排除篩子堵塞的故障，盡可能降低粉塵產(chǎn)生量。

2. 合理選用齒板，提高破碎效率。

原用的破碎機齒板不但齒數(shù)少且齒型比較大，不利于破碎硬度較高的鐵礦石，經(jīng)過分析比較，選用齒數(shù)比原先增加三個且齒型較小的齒板，通過實際應用破碎效率提高10％左右，產(chǎn)生的塵量明顯減少。

3. 緊固齒板。

復擺顎式破碎機在作業(yè)過程中產(chǎn)生頻繁的沖擊載荷，礦石和齒板頻繁撞擊、擠壓，使用過程中容易發(fā)生固定齒板和動顎齒板松動或脫落現(xiàn)象，尤其是固定齒板。

齒板一旦松動或脫落將嚴重降低破碎機的破碎效率，致使礦石長時間滯留在破碎腔內(nèi)，導致礦石與齒板多次摩擦而產(chǎn)生大量粉塵。為此，必須使齒板固定可靠，也就從源頭降低粉塵產(chǎn)生。

如圖2所示，固定齒板固定在機架上只用了四個100mmx80mmx60mm的下?lián)鯄K和齒板兩側(cè)的兩顆尾部為燕尾型的M36mm螺栓固定，而破碎機在破碎石頭的過程中，動顎通過礦石傳導對固定齒板主要產(chǎn)生三個方向的作用力，強大的作用力很容易使固定齒板松動，此時固定齒板上下竄動加劇，造成夾緊受力面在沖擊載荷作用下受損變形或下?lián)鯄K脫落。

針對這種情況，如圖3所示采取增加固定齒板的夾緊力和夾緊受力面積，提高夾緊可靠性加以解決。

①先將4塊100mmx80mmx60mm下?lián)鯄K更換成整體的100mmx80mmx900mm的鋼梁，以增強對齒板的支撐強度；
②齒板在向上產(chǎn)生作用力時，由于夾緊力不夠和受力接觸面小，容易使夾緊失效，在齒板的上端面增加了兩塊楔塊，4顆M30螺栓把楔塊壓緊，能平衡礦石對固定齒板向上的作用力，從而使齒板與機架夾緊可靠度大大增加。

4. 及時更換磨鈍的齒板。

當齒磨鈍后會加大與礦石的接觸面積，形成較大的壓固核，并且會大量消耗破碎功率，同時也導致大量的粉塵產(chǎn)生。

5. 適當提高破碎機出料口后續(xù)礦石輸送的牽引速度。

調(diào)節(jié)出料后續(xù)輸送速度不僅可使破碎機達到最佳的工作狀態(tài)，而且可以達到控制粉塵的效果。實踐證明，在保證后面各道工序的承受范圍和生產(chǎn)能力下，適當提高牽引速度，粉塵二次揚起量較少。

6. 改善噴霧流量。

噴霧水壓力對降塵效果影響較大，水壓較高對粉塵的沉降越有效，增大噴霧流量可提高降塵效率，以往采用的是工業(yè)循環(huán)水，不僅水的壓力低(0.2MPa)，而且水質(zhì)也差，常常出現(xiàn)噴霧量不足的問題，噴霧嘴也極易堵塞，噴霧效果不好很難控制粉塵的擴散。

為改善這一狀況，改用防塵系統(tǒng)獨立水泵供應系統(tǒng)，水壓調(diào)至0.6MPa以上，選用霧化質(zhì)量好，噴霧角度大的噴霧嘴，同時根據(jù)礦山地理特點收集天然水作為水源，大大減少了噴霧嘴堵塞現(xiàn)象產(chǎn)生，獲得了較好的降塵效果。

7. 根據(jù)現(xiàn)場情況，合理增加噴霧嘴。

在顎式破碎機作業(yè)過程中，產(chǎn)生粉塵的源頭主要是在破碎腔內(nèi)，由于礦石在破碎腔內(nèi)的連續(xù)不斷通過，破碎腔內(nèi)的容積是一個大小不斷變化的循環(huán)過程，因此在其破碎腔內(nèi)與出料口會形成內(nèi)壓和一股較明顯的氣流，因此所產(chǎn)生的粉塵主要是往出料口和破碎機的開放式檢修口(即動顎拉桿彈簧的位置)大量排出，隨之擴散。

因此，必須有效控制這幾個主要排塵點，才能遏制粉塵的擴散，把大多數(shù)粉塵消滅在萌芽狀態(tài)。此前只在出料口設置一個噴霧嘴，現(xiàn)在根據(jù)現(xiàn)場實際情況，在三個點各設置了兩個噴霧嘴，即破碎腔的正上方，破碎機出料口正前方或45°向下和破碎機檢修口，同時每對噴霧嘴部形成一定的交叉角度，以得到最佳的噴霧面積和效果，這樣基本上可以降塵70％左右。

8. 改善除塵設施位置。

由于原先使用的軸流風機吸塵罩都離排塵口較遠，在2—3m以上，角度與灰塵流動方向平行，吸塵罩的設置存在設計缺陷。實際上粉塵產(chǎn)生后雖然通過噴霧滅塵，但剩余粉塵也會很快擴散，實際到達風機吸入口有效吸塵范圍內(nèi)的粉塵并不多。

這樣就大大降低了風機的吸塵效果。因此風機的吸塵罩根據(jù)實際調(diào)整到離出塵口約1m左右且與塵流方向垂直，同時軸流風機的設置也應處于通風管道的前端1/3處左右。風機才能發(fā)揮最佳效果。

9. 在破碎機動顎彈簧拉桿處設置吸塵罩。

一般認為此處設置吸塵罩會給生產(chǎn)操作帶來較大不便，在給破碎機動顎加油及日常保養(yǎng)維護時需要移動吸塵罩，同時會占用過道。

但根據(jù)現(xiàn)場實際，由于破碎機工作時，破碎腔容積變化導致大量的氣流產(chǎn)生，而此處所產(chǎn)生的帶有大量粉塵的氣流與粉塵是較高的，如果能在排塵口再安裝吸塵罩，而又不影響破碎機的操作、維修、保養(yǎng)等，那將是極為有效的。

為此，在軸流風機與破碎機檢修口的吸塵罩之間設計一種可以伸縮的通風管道，如圖4所示，當破碎機工作時按動電鈕使吸塵罩沿著軌道向前移至破碎機檢修口，停機時可以自動向后退回，不影響通道的通行，并且在開車過程中隨時可以自動退開吸塵罩檢查襯板、襯板座、彈簧及彈簧拉桿情況，也很方便檢修人員進行維修。使用十分方便，同時能達到極佳吸塵效果。

10. 對物料進行加濕處理。

為了使整套防塵措施始終處于一個相對穩(wěn)定的狀態(tài)，以更好地控制總體粉塵濃度，在實際生產(chǎn)過程中，對進入破碎機前的原礦進行加濕處理，能有效減少礦石在破碎過程中所產(chǎn)生的粉塵率。