干法制砂和濕法制砂優(yōu)缺點

人工制砂最常見的生產(chǎn)工藝主要有兩種，即濕法制砂生產(chǎn)工藝和干法制砂生產(chǎn)工藝。這兩種生產(chǎn)工藝都是制砂界常用的生產(chǎn)方法，他們各有什么優(yōu)缺點呢？

圖1所示為典型的干法生產(chǎn)工藝流程，原料經(jīng)過振動給料篩和篩分機組合篩除泥土以后，一般要經(jīng)過粗碎和中碎兩道破碎后再進行檢查篩分，通過篩分將礦石分成3個部分：達不到產(chǎn)品粒度要求的最粗一級礦石返回中碎設(shè)備重新破碎，這部分返料在中細碎和篩分之間形成一個閉路循環(huán)；中等粒度礦石直接作為骨料成品進入產(chǎn)品倉或者堆場；小于一定粒度的原料進入立式整形制砂機進行整形制砂，制砂部分產(chǎn)生的石粉通過選粉機和空氣除。

主要優(yōu)點

（1）成品骨料及人工砂含水率低，一般不高于2%，可以直接運輸或者使用，冬季氣溫低于零度時不會凍結(jié)，全年都可以連續(xù)生產(chǎn)。
（2）通過對選粉機風量、風壓的調(diào)節(jié)，可以控制成品砂中石粉含量，相對于濕法來說產(chǎn)砂率高，還可以直接滿足土建施工工程標準以及城市建設(shè)相關(guān)標準的強制性要求，并且這種成品骨料制作出來的混凝土強度也相對較高。
（3）生產(chǎn)過程中收集起來的副產(chǎn)品細石粉可以用于路基墊層或水泥免燒磚原料，資源利用率高，基本可以實現(xiàn)零排放。
（4）由于生產(chǎn)過程中基本上不用水，減少了給排水和污水處理設(shè)備，系統(tǒng)相對簡單，故投資少，占地小，操作和管理人員少，產(chǎn)能大，生產(chǎn)成本也較低。
（5）加工工藝流程短，設(shè)備簡單易于集中操控，可以較方便地實現(xiàn)自動化或者無人化生產(chǎn)運行。
（6）通過在礦山開采階段對泥土、風化巖及有機物含量的控制，各級破碎篩分均采用除塵器收塵，成品砂石骨料基本可以直接滿足水利工程、城市建設(shè)標準要求，不必增設(shè)選粉機。

主要缺點

（1）對原料中泥土、有機物等雜質(zhì)含量比較敏感，應(yīng)嚴格控制泥土等雜質(zhì)含量，否則極易造成堵塞和收塵系統(tǒng)超負荷。
（2）產(chǎn)品骨料表面有一定的石粉殘留，潔凈度不高，觀感差。
（3）石料破碎、篩分階段以及人工制砂階段都會產(chǎn)生較多粉塵，對設(shè)備封閉、除塵要求較嚴格，帶式輸送機等輸送設(shè)備處也易產(chǎn)生粉塵，按照目前環(huán)保排放要求，主要生產(chǎn)設(shè)備和輸送設(shè)備均要求在全封閉廠房內(nèi)布置。

生產(chǎn)過程中水作為工作介質(zhì)和抑塵措施，全程參與砂石骨料的生產(chǎn)，故稱為濕法工藝。濕法生產(chǎn)工藝一般在水資源較豐富的地區(qū)采用。

圖2所示為典型的濕法生產(chǎn)工藝流程，原料經(jīng)過振動給料機或振動篩篩去泥土以后，大塊原料要經(jīng)過粗碎和中碎兩道破碎后再進行篩分，將原料分成3個部分：達不到產(chǎn)品粒度要求的最粗一級礦石返回中碎設(shè)備重新破碎，這部分返料在中碎和篩分之間形成一個閉路循環(huán)；中等粒度礦石直接作為骨料成品進入產(chǎn)品倉或者堆場；滿足整形制砂機進料粒度要求的原料進入立式整形制砂機進行整形制砂，生產(chǎn)出來的砂石經(jīng)過檢查篩分成砂和各種規(guī)格骨料，再經(jīng)螺旋或斗輪洗砂機沖洗后成為成品砂，骨料可以經(jīng)洗石機沖洗后成為最終成品。通過分料閥可以調(diào)節(jié)各種成品骨料的比例。塵設(shè)備收集起來，進入密閉的石粉倉。

主要優(yōu)點

（1）成品砂石骨料外觀好。
（2）生產(chǎn)過程中泥土和石粉被水流帶走，不產(chǎn)生粉塵，避免空氣污染。

主要缺點

（1）消耗大量水資源，噸砂石料約耗水2~3.5t，制砂過程中產(chǎn)生的泥粉污水如果直接排放會造成環(huán)境污染，回收利用又需要增加大量設(shè)備投資和成本。
（2）成品砂產(chǎn)量低，且粒徑小于0.16mm的顆粒占比達不到《水工混凝土施工規(guī)范》人工砂細度模數(shù)和石粉含量要求，另外成品砂含水率高，同樣不滿足《水工混凝土施工規(guī)范》含水率小于6%的要求。
（3）由于成品幾乎不含石粉，直接使用時會造成混凝土水泥用量增加，生產(chǎn)成本提高。
（4）需要增加大量給排水和污水處理設(shè)備，投資大，占用大量場地，操作管理困難，成品砂石骨料單位成本高。
（5）對水資源依賴性大，只適用于水資源相對豐富的礦區(qū)，另外冬季氣溫低于零度時不能正常生產(chǎn)。